山东省危险化学品生产经营单位

重点生产安全行为负面清单

依据国家和省有关安全生产法律、法规、规章和标准的规定，针对事故致因中人的不安全行为和管理的缺陷，全省危险化学品生产企业、经营（带有储存设施）企业和取得危险化学品安全使用许可证的企业及其全体从业人员存在以下情形的，应当判定为重点生产安全负面行为：

一、安全生产责任

1.主要负责人没有严格履行安全生产第一责任人责任，未对本单位的安全生产工作全面负责。

2.分管安全生产的负责人或者安全总监、安全生产管理人员不具备相应的安全生产知识和管理能力，未依法履行职责。

3.各级负责人不能熟知其职责范围内的安全风险及其管控措施，也未告知全体从业人员。

4.重大危险源的主要负责人、技术负责人和操作负责人没有严格落实安全包保责任。

5.违章指挥、违章作业。

二、安全风险管理

6.未全面准确掌握生产、经营、储存和使用的所有化学品危险性信息、工艺危险性信息。

7.未全面准确辨识评估所有设施、部位、场所和区域存在的各类安全风险。

8.未制定并落实所有安全风险的管控措施，安全风险漏管失控。

三、安全教育培训

9.没有定期对从业人员进行安全生产教育和培训，也没有做到应知应会。

10.没有建立和落实常态化警示教育机制，也没有定期、适时组织对全体从业人员的警示教育。

11.没有建立和落实安全生产“晨会”制度，也没有常态化分析查找、防范化解安全隐患点。

12.没有对进入生产厂区的外来人员进行安全风险教育告知，也没有落实相应的安全管控措施。

四、工艺安全操作

13.超工艺控制指标进行操作。

14.工艺控制指标与工艺文件不一致。

15.精细化工生产装置未进行反应安全风险评估、未确定风险等级、未采取有效管控措施。

16.重点监管危险化工工艺自动化控制系统的装备和使用不符合相关规定要求。

17.液化烃、液氨、液氯等易燃易爆、有毒有害液化气体的装卸过程无人监护（自动化装卸除外）。

五、设备完好性管理

18.设备带病运转。

19.安全附件未投用、未保持适用状态。

20.用阀门代替盲板隔离。

21.未建立设备预防性维护管理程序、未制订预防性维护计划或者未按计划实施。

22.未经安全风险分析评估、未采取有效管控措施、未做好充分应急准备进行设备抢修。

六、自动控制管理

23.随意消除报警信号、不及时有效处置报警信息。

24.随意摘除、投用联锁系统。

25.擅自改变报警、控制和联锁系统设置。

七、作业安全

26.未对作业现场和作业过程中可能存在的危险有害因素进行辨识、未开展作业危害分析、未制定相应的安全风险管控措施。

27.签发作业票证未在作业现场检查确认安全条件。

28.作业审批手续不齐全、安全措施未全部落实、作业环境不符合安全要求。

29.未对参加作业的所有人员进行安全措施交底。

30.特殊作业期间监护人离开作业现场。

31.特殊作业期间视频监控未全过程覆盖。

八、承包商管理

32.未对承包商的安全工作统一协调、管理。

33.未采取有效措施防止未经培训的承包商人员进入生产厂区作业。

34.未对承包商作业进行全过程安全监管。

九、变更管理

35.变更管理漏管失控，未将总图、工艺技术、设备设施、仪表系统、公用工程、管理程序和制度、企业组织架构、生产组织方式、重要岗位的人员和职责、供应商、外部条件等方面发生的所有变化纳入变更管理。

36.未开展变更风险评估、未制定落实管控措施、未履行变更管理审批程序实施变更。

十、本质安全

37.没有搬迁改造装置区内的人员密集场所。

38.没有通过全流程自动化、机械化、智能化改造与应用最大限度减少现场操作人员，未提升本质安全水平。

39.没有采用信息化技术推进数字化转型、智能化升级，未提升危险化学品安全治理能力。

十一、其他

40.未严格落实试生产和开车、停车“十个严禁”（方案未制订，组织指挥和安全管理机构不健全、制度不完善、人员不到位、责任不落实，参与人员未经培训和考核合格，应急救援预案和措施不落实，安全设施未与主体工程同时投入使用，特种设备未经依法检测检验合格，装置未经清洗、吹扫、置换、试验合格，现场施工未完成、场地未清理、道路不通畅，装置区域人员限制措施未实施、无关人员未撤离，过程中出现故障或异常时原因未查明、隐患未消除，严禁试生产和开车、停车）。

41.未定期开展各类应急预案的培训和演练，也未突出现场处置方案的制定和演练。

42.未抓好异常事件的分析评估和经验反馈，也未加强事故事件管理。

来源：山东省应急管理厅